Fachwissen für Produktion und Logistik

Vibe Coding für interne Tools ist gerade das Thema.

Und fast alle machen denselben Fehler.

Als LLMs gut im Programmieren wurden, kam KI zuerst zu den Entwicklern. Cursor hat VS Code geforkt und an die Modelle angeschlossen. Das Werkzeug blieb fast gleich. Die richtige Wette: Entwickler dort abholen, wo sie schon arbeiten.

Jetzt passiert der nächste Schritt. Nicht mehr nur Entwickler bauen Software, sondern Prozessverantwortliche. Produktion, Qualität, Einkauf.

Die Idee ist richtig. Wer den Prozess kennt, muss seine Anforderungen nicht mehr einem Entwickler erklären und wochenlang iterieren. Er iteriert direkt mit der KI. In Minuten.

Aber er bekommt das falsche Werkzeug.

Eine IDE ist für alles gebaut. Jede Programmiersprache, jeder Anwendungsfall. Ob die App sicher ist, ob ein Paket eine bekannte Schwachstelle hat, ob die Lizenz im Unternehmen erlaubt ist: Das entscheidet der Entwickler.

Nur sitzt da jetzt kein Entwickler mehr.

Ich baue seit 7 Jahren Enterprise-Anwendungen, lange bevor KI programmieren konnte. Fast alle folgen demselben Muster:

Sie müssen sicher sein. Sie brauchen Benutzerverwaltung und Rechte. Sie speichern Daten. Sie haben ein Frontend, eine Backend-Logik und Schnittstellen zu anderen Systemen.

Wer mit Claude Code oder Copilot interne Apps baut, erfindet das bei jeder App neu.

In der Fabrik würde das niemand akzeptieren. Kein Werk lässt den Maschinenbediener die SPS programmieren. Er bekommt ein HMI. Die Sicherheitsfunktionen sind eingebaut, nicht optional.

Genau das fehlt gerade: die richtige Abstraktionsebene.

Die Explosion interner Apps kommt. Ehrlich gesagt ist sie schon da.

Aber es gibt noch ein Zeitfenster, um festzulegen, was für jede App gleich sein muss. SSO. Rollen und Rechte. Datenbank. Deployment. Freigegebene Pakete.

Wer das jetzt definiert, bekommt 100 Apps auf einem Fundament.

Wer wartet, bekommt 100 Apps mit 100 Architekturen.

Auf welcher Ebene lasst ihr eure Fachbereiche mit KI bauen?

Willkommen bei Make Lean Simple Again 👋

Schön, dass ihr hier seid.

Nach über 21 Jahren mit Lean und Operational Excellence beschäftigt mich immer wieder eine einfache Frage:

Machen wir Lean manchmal komplizierter, als es sein müsste?

Denn am Ende geht es nicht um Lean. Nicht um Methoden. Und auch nicht um die nächste Kennzahl.

Es geht darum, dass Menschen ihre Zeit und Energie für Dinge einsetzen können, die wirklich etwas bewirken.

Lean kann uns dabei helfen – wenn wir es nicht selbst zum Zweck machen.

Genau darum soll es hier gehen: bekannte Methoden auf ihren Kern reduzieren, unnötige Komplexität hinterfragen und gleichzeitig nach vorne schauen:

Wie bleibt Lean relevant, wenn sich die Industrie um uns herum verändert?

Ich werde hier Gedanken, Erfahrungen und Fragen teilen – und freue mich auf eure Perspektiven und auch auf Widerspruch.

Zum Einstieg interessiert mich:

Wo ist Lean für euch heute komplizierter geworden, als es sein müsste?

Cvjetko

Fünf Prozent Verbesserung, jedes Jahr, dauerhaft.

Das hat mir neulich ein Produktionsleiter gesagt.

Ein ambitioniertes Ziel.

(Viele Werke schaffen das nicht)

Ich habe aber auch schon Organisationen erlebt, die über zehn Prozent pro Jahr geschafft haben.

Der Unterschied liegt selten in der Technologie.

Er liegt darin, ob Verluste sichtbar sind.

Ob Probleme erfasst werden.

Ob jemand die Ursache verfolgt, statt den Brand zu löschen.

Ein halbes bis ein Prozent pro Monat klingt nach wenig.

Über zwölf Monate summiert es sich zu einer Zahl, die dein Controlling zum ersten Mal ernst nimmt.

Was ist deine Strategie, die Produktivität zu steigern?

Im April haben wir gemeinsam mit der Lernreise und Wilo das Webinar „Qualifiziert den Shopfloor“ veranstaltet. Ganz am Anfang haben wir gefragt: Wo seht ihr Handlungsbedarf bei der Qualifizierung am Shopfloor?

Drei Dinge waren aus meiner Sicht bemerkenswert:

– Das häufigste Wort war „Verbindlichkeit“.

– Die meistgevotete Frage im Q&A: ob ein Arbeitsplatz verriegelt, wenn die Qualifikation nicht ausreicht.

– Die Reihenfolge der Fragen: zuerst Durchsetzung im Moment, dann Akzeptanz in der Mannschaft, zuletzt Technik.

Wir haben die Antworten ausgewertet und mit laufenden Werksprojekten abgeglichen. Die zwei Seiten gibt es hier:

https://flipsight.de/downloads/flipsight-auswertung-webinar-2026.pdf

Den Mitschnitt und die Unterlagen findet ihr in der Mediathek:

https://www.lernreise.com/slides/webinar-qualifiziert-den-shopfloor-7103

Mich interessiert: Deckt sich das mit Ihren Erfahrungen bzw. Anforderungen?

Hallo zusammen,

schön, dass Sie da sind. Qualifizierung am Shopfloor passiert selten im Seminarraum. Sie passiert an der Linie, im laufenden Betrieb, oft zwischen zwei Schichten. Genau darum soll es hier gehen:

– Wie arbeiten Sie neue Kolleginnen und Kollegen ein, und wann kann jemand allein an die Anlage?

– Wie bauen Sie Springer und Vertretungen auf?

– Wie bleiben Unterweisungen und Einweisungen aktuell, ohne dass alles an Einzelnen hängt?

– Wie sichert ihr das Wissen erfahrener Kolleginnen und Kollegen, bevor sie gehen?

Die Gruppe lebt von Ihren Erfahrungen, auch von denen, die nicht funktioniert haben. Beispiele aus dem eigenen Werk sind am wertvollsten.

Ich moderiere die Gruppe und beschäftige mich beruflich mit Qualifizierung in der Produktion (bei flipsight). Wer aus der Praxis mitmoderieren möchte, ist herzlich willkommen.

Zum Einstieg: Was ist bei Ihnen gerade die größte Herausforderung bei der Qualifizierung am Shopfloor?

Hier der Link zur Präsentation

Arbeitet eine CO2 neutrale Fabrik eigentlich nur, wenn die ☀️ Sonne scheint oder der 🎐 Wind weht?

Tatsächlich ticken die ⏱️ Uhren im Leitwerk für Energieeffizienz von Bosch etwas anders. Jeder Montag beginnt schon mit guten Nachrichten.

Dank Abschalt Management konnte das Werk den Energieverbrauch am Wochenende einmal mehr um 80% reduzieren. Wieder ein kleiner Beitrag zur insgesamt 40%igen Energieeinsparung des Werkes, die man durch eine Vielzahl an Optimierungen von der Hallenbelüftung über Druckluftabsenkung bis hin zu Condition Monitoring erreichen konnten.

Konkret teilen auf LernreiseTV heute Bosch und Deutschlands erfolgreichste Energiepioniere Ihre Erfahrungen.

⏺ Bosch: Der Weg zu Net Zero

⏺ Alois Müller: Zukunftsorientiertes Denken und nachhaltiges Handeln in einer grünen Fabrik

⏺ Schaltbau: Die erste Gleichstromfabrik der Welt

⏺ ABB: Mission to Zero

⏺ Fraunhofer IPA: Ultraeffizienzfabrik

Stellen Sie sich vor, Sie wären Werkleiter einer „grünen“ Fabrik. - Dann beginnt jeder Montag schon mit guten Nachrichten 🍀

Dank Abschaltmanagement konnten Sie den Energieverbrauch am Wochenende einmal mehr um 80% reduzieren. Wieder ein kleiner Beitrag zur insgesamt 40%igen Gesamtenergieeinsparung Ihres Werkes, die Sie durch eine Vielzahl an Optimierungen von der Hallenbelüftung über Druckluftabsenkung bis hin zu Condition Monitoring erreichen konnten.

Konkret teilen auf Lernreise.TV Bosch und Deutschlands erfolgreichste Energiepioniere Ihre Erfahrungen.

Bosch: 40% Energieeinsparung sind möglich - Erfahrungen des Bosch-Leitwerks

Alois Müller GmbH : Wie tickt eine CO2 neutrale Fabrik?

Fraunhofer IPA: Einführung und Keynote zur Ultraeffizienzfabrik

ABB / Busch-Jaeger: Mission to Zero

Porsche AG: Green - Zero Impact Factory

Wilo Group: Sustainability@Wilo

👉 Lernreise.TV - Lernen von den Besten - Täglich zwischen 10:00-22:00 Uhr - Jetzt kostenlos registrieren und Impulse für die eigene Veränderungsarbeit nutzen!

LERNREISE meets Ultraeffizienzfabrik

🔍 Wie funktioniert eigentlich eine Ultraeffizienzfabrik - also eine Produktion, die ohne Verluste arbeitet?

Diese Frage beschäftigt die Fraunhofer IPA-Forscher schon seit zehn Jahren. Mit der Lernreise Community haben sie ihr Wissen nun geteilt. Alles dreht sich darum, Wertschöpfung und Ressourcenverbrauch zu entkoppeln. Ehrlicherweise etwas, was der Menschheit bisher noch nie gelungen ist. Und den IPA Forschern? Zumindest liefern sie konkrete Ansätze, z.B.

✅ Erfassung von Energiewertströmen, mit einer modifizierten Wertstromanalyse. Toller Ansatz, der immer zweistellige Effizienzsteigerungen bringt.

✅ Gleichstromnetze in der Produktion: Alles, was sich bewegt, sollte zukünftig über Gleichstrom versorgt werden. Also Roboter, Maschinen, Lagertechnik. Hier sind Energieeinsparungen bis zu 90% möglich.

✅ Gemeinsam Effizienzen heben. Also über den eigenen Werkszaun hinaus denken. Der eine Betrieb setzt Energie zum Kühlen ein. Der Nachbar braucht dagegen Energie zum Heizen. Das geht besser gemeinsam, weil man nur einmal Energie aufwendet.

Auch wenn die Ultraeffizienzfabrik eine Vision bleibt. Den ersten Schritt kann man schon heute machen…..

Danke an Alle, die uns inspiriert haben!

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#Ultraeffizienzfabrik #Netzero #Lernreise

✅ Die CO2 neutrale Fabrik ist Realität– ohne Zertifikate, allein durch hohe Effizienz, Eigenerzeugung, Flexibilität und Speicherung von Energie 🚀

Der allgäuer Anlagenbauer Alois Müller GmbH hat es geschafft: Mit 200.000 Photovoltaikmodulen auf dem Dach versorgt sich das Unternehmen an 320 Tagen im Jahr selbst mit Strom und Wärme. Und mit dem Überschuss wird sogar die Nachbarschaft gleich mitversorgt. 🌞⚡🏡

Damit dies auch dann gelingt, wenn die Sonne nicht scheint, werden alle Prozesse, die Energie verbrauchen, eng verzahnt, in Echtzeit getrackt und mit Speichersystemen für Strom, Wärme, Stickstoff und Druckluft verbunden. Ein Zusammenspiel der Energieformen, das auch einen hohen wirtschaftlichen Nutzen verspricht.

📅 Am 26.-27. Februar 2025 teilt das Unternehmen vor Ort seine Erfahrungen beim Aufbau seiner vielfach ausgezeichneten Green Factory und gibt viele Impulse und Anregungen für die eigene Veränderungsarbeit.

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#GreenFactory #CO2neutral #Nachhaltigkeit #Energiewende #Innovation #ZukunftGestalten #Effizienz

🚀 Lernreise-Start bei Deutschlands Pionieren in Sachen Nachhaltigkeit und Energieeffizienz

Man spürt es sofort. Hier wächst eine tolle Lernreise-Community zusammen. Unter dem Motto „Lernen von den Besten“ teilen Vorreiter wie Werner & Mertz GmbH (100% Verpackung aus Altplastik), elobau (Klimaneutral seit 2010) oder Alois Müller GmbH (Größtes energieautarkes Büro- und Produktionsgebäude) Ihre Erfahrungen auf dem Weg zur grünen Produktion. Start der Lernreise war bei Bosch in Homburg. Und das ist kein Zufall. Einerseits ist Bosch der erste CO2 neutrale Industriekonzern der Welt (seit 2020). Andererseits ist das Werk Homburg das Leitwerk für Energieeffizienz bei Bosch mit 17 Jahren Erfahrung. Diese Projekterfahrung reicht von A wie Abschaltmanagement bis Z wie zustandsorientierte Wartung. Viele der Projekte wurden live in der Fabrik vorgestellt. Eine einmalige Chance, gemeinsam zu lernen und das Rad nicht neu zu erfinden. Denn viele der vorgestellten Projekte lassen sich gut auf andere Produktionsunternehmen übertragen. DANKE Bosch für diese tollen Einblicke.

Den nächsten Lernreise-Stopp legen wir bei Alois Müller am 26.-27. Februar 2025 im Allgäu ein. Wir lernen, wie ein energieautarkes Werk tickt . Möchten Sie live dabei sein?

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Lernen von den Besten - So geht Energieeffizienz heute

Die nächste Lernreise steht in den Startlöchern. Die besten Fabriken zeigen ihre Antworten auf hohe Energiekosten, den Umgang mit neuen Berichtspflichten und einer nachhaltigen Kreislaufwirtschaft. Schon zum Start im November teilt unser Schirmherr Bosch seine Erfahrung aus 3000 Energieeffizienz-Projekten und zeigt am Beispiel seines eigenen Leitwerks, wie über 40% Energieeinsparung in der Produktion realistisch sind.
Ist Energiekostensenkung auch in Ihrer Produktion ein Thema?

Dann werden Sie Teil der Lernreise und profitieren Sie von den Erfahrungen der Pioniere Bosch, Werner & Mertz GmbH, elobau, Alois Müller GmbH, Fraunhofer IPA