Lernen von den Besten

Wir freuen uns sehr, die Startveranstaltung zur Lernreise „Logistik der Zukunft“ gemeinsam mit Europas führenden Logistikforschern durchführen zu dürfen.

Lassen Sie sich inspirieren, wie die humane Robotik, flexible Automatisierung und Künstliche Intelligenz den Weg frei machen für neue Materialfluß- und Produktionssysteme. So wird eine autonome Produktion, die die Wertschöpfung zunehmend vom Mitarbeitereinsatz entkoppelt, greifbar und kann die Wettbewerbsfähigkeit in Hochlohnländern langfristig sichern.

Wie stark wird der Mitarbeitende noch Teil der Wertschöpfung sein? Kommt man mit schlanken Produktionssystemen noch an die Weltspitze? Wie können wir unseren Wohlstand sichern? Schon heute zeigen neue Technologien und Produktionssysteme den Weg in die Zukunft. Embodied AI, flexible Automatisierung und Digitalisierung machen den Weg frei für neue Produktionsweisen. Mannarme Schichten, Matrixproduktion und der breite Einsatz von KI werden Realität.  In den Laboren des Fraunhofer IPA wird diese Produktion bereits greifbar.

Bei Harting nimmt die Gestaltung einer wettbewerbsfähigen Produktion für das nächste Jahrzehnt bereits konkrete Formen an. Der weltweit führende Verbindungstechnik-Hersteller sieht hierzu drei große Stellhebel:

• Lokalisierung und Regionalisierung: bis 2030 dreht sich das Material nur noch auf den Kontinenten, wo es auch gebraucht wird. Schon heute liegt die Local for Local Wertschöpfung bei 70%.
• 100% Digitalisierung und Automatisierung: Schon heute können 30% der Produktionsbereiche am Wochenende 48 Stunden mannlos durcharbeiten. Mitarbeiter werden nicht mehr an der direkten Wertschöpfung beteiligt sein.
• Co2 neutral bis 2030: In den letzten fünf Jahren konnte der CO2 Verzehr bereits um 70% reduziert werden. Der Standort Espelkamp ist durch eigene Windkraft, Biogasanlagen und Photovoltaik bereits heute energieautark.

Willkommen in einer der modernsten Elektronikfabriken der Automobilindustrie. 

Erleben Sie eine Transformation von der Produktion von Lenkstockhebeln hin zu einer HighTech Produktion von Sensoren und Steuerungen für Fahrassistenzsysteme und das „Software Defined Vehicle“. Der gesamte Herstellungsprozesses ist vollautomatisiert von der Materialversorgung über verkettete Produktionszellen und integrierte Qualitätsprüfungen bis hin zur Verpackung. Der Mensch ist nicht mehr Teil des Herstellungsprozesses und konzentriert sich auf schlanke Prozessoptimierungen und greift lediglich bei Störungen und Abweichungen ein, die es auch in einer Fabrik, die ihre Fehler bereits in „Parts per Billion 1/1.000.000.000.000“ misst, auch noch gibt…

Eigentlich doch völlig logisch: Produziert wird nur, was der Kunde auch bestellt. Und das genau zum Kundenwunschtermin und in höchster Qualität. Doch was so einfach klingt, gelingt in der Praxis nur den wenigsten Fabriken. Der Weltmarktführer RATIONAL AG hat diese Prinzipien über Jahrzehnte perfektioniert. 

• • 100% Kanban-Regelkreise in Vorfertigung und Montage inkl. Einbindung der Lieferanten
  • Eine Fabrik, die auf jegliche Produktionsplanung verzichtet, da der Vertrieb/Kunde seine Aufträge direkt in der Montageinsel einlastet. 
  • Die Mitarbeitenden regieren auf jede Auftragsschwankung mit maximaler Flexibilität und bürgen schlussendlich für die Qualität der Produkte mit Ihrem eigenen Namen auf dem Typenschild. 

Und beim Mitarbeiter liegt vermutlich auch der Schlüssel des Erfolgs: Die RATIONAL AG macht jeden Mitarbeiter sprichwörtlich zum Unternehmer im Unternehmen. Ausgestattet mit hoher Eigenverantwortung und Freiräumen wird eine Leistungskultur erlebbar, die absolut begeistert.

Der Fahrzeug- und Industriezulieferer elobau macht diese Idee eindrucksvoll greifbar. Meilensteine wie die klimaneutrale Produktion sind hier längst keine Zukunftsvision mehr, sondern gelebte Realität seit 2010. Da die Büro- und Verwaltungsgebäude inzwischen mehr regenerative Energie erzeugen als sie verbrauchen, entzieht das Unternehmen der Atmosphäre mehr Kohlendioxid, als es verursacht. Aber der Klimapionier aus Leutkirch will noch mehr und richtet auch seine Produkte konsequent auf ein „Ecodesign“ aus und macht sie kreislauffähig. In letzter Konsequenz steht auch der Unternehmenszweck selbst auf dem Prüfstand. Mit einem Stiftungsmodell und der Ausrichtung auf eine Gemeinwohl-Ökonomie schließt elobau den Kreis und setzt die Sinnstiftung vor die Gewinnmaximierung.

Der Industrie 4.0 Award Gewinner 2024 für Smart Digitalization teilt seine ErfahrungenEine typische Fabrik aus den 1960er Jahren: Gewachsener Maschinenpark, eingespielte Mannschaft, permanenter Kostendruck und Null-Fehler Toleranz. Das ams OSRAM-Werk in Schwabmünchen hat daraus eine „Challenge“ gemacht. Mit schlanken Prozessen, smarten „LowCost“-Lösungen und einer hoch motivierten Mannschaft wurde das Werk aus eigener Kraft zum Vorzeigebeispiel für Digitalisierung und Wettbewerbsfähigkeit. Von seinen E-Labels aus dem Supermarkt, dem digitalen Zwilling und seinem KI Chatbot war sogar die renommierte „Industrie 4.0 Award“ Jury begeistert. Gratulation!

Erfahrung trifft InnovationSind digitale Produktionsplattformen, virtuelle Zwillinge und selbstgebaute Plug&Produce-Apps die neuen Glanzlichter für die Produktion von morgen? Tatsächlich sehen Pioniere wie der Automobilzulieferer ZF selbst bei Bestandsfabriken eine steile Entwicklung auf dem Weg zu mehr Produktivität, wenn die Voraussetzungen stimmen: Und hier sprechen wir von standardisierten Prozessen, einer gelebten Lean-Kultur und nachhaltigen Wertschöpfungsketten.

Produziert sie nur, wenn die Sonne scheint oder der Wind weht?Bestes Beispiel hierzu ist der allgäuer Anlagenbauer Alois Müller mit seinem größten, nahezu energieautarken Produktions- und Bürogebäude der Welt. Tatsächlich bestimmt die tägliche Wetterprognose zu Arbeitsbeginn die Arbeitseinteilung und Maschinennutzung. Das betrifft besonders energieintensive Prozesse. Allerdings sorgen zahlreiche Speichersysteme für Wärme, Druckluft, Stickstoff und Strom an sieben Tagen in der Woche dafür, dass die Produktivität am Ende des Tages stimmt.

Wenn sich die weltweiten Produktionsverantwortlichen von Kärcher, - dem Weltmarktführer für Reinigungssysteme, austauschen, geht es meist um drei Themen: Wie können wir die Produktion noch stärker auf den Kunden ausrichten, wie kann die Kosteneffizienz weiter gesteigert und die Nachhaltigkeit weiter verbessert werden? Auch wenn bei rund 3000 verschiedenen Produkten mit Stückzahlen von 100 bis 1 Million pro Jahr keine einfachen Antworten zu erwarten sind, so sind die Grundprinzipien klar. 100%ige Einhaltung der Kunden- und Lieferversprechen, konsequente Produktion in den jeweiligen Absatzmärkten bei kontinuierlicher Steigerung der Fertigungstiefe. Im weltweit größten und modernsten Kärcher-Werk Bühlertal wird die Strategie für uns Lernreisende greifbar: Eine hochautomatisierte Materiallogistik bespielt alle Vertriebswege vom Onlinehandel bis zum Handwerk, die Produkte werden überwiegend mit einer Region for Region-Produktion vom Grundmodell bis zum Premiumprodukt hochautomatisiert hergestellt. Durch zahlreiche Produkt- und Prozessinnovationen gelingt es zudem, den Co2-Footprint der Produkte  von der Herstellung bis zum Gebrauch signifikant zu senken und der Idee einer abfallarmen Produktion immer näher zu kommen.

Jeden Montag beginnt die Morgenbesprechung im Bosch Werk Homburg mit mindestens einer guten Nachricht: 80% Energieeinsparung am Wochenende. Dank konsequenter Abschaltplanung benötigen die Maschinen und Anlagen nur noch ein fünftel des normalen Wochenendbedarfs. Doch das ist nur ein Projekt von hunderten, mit dem das Bosch Leitwerk zur Energieeffizienz bewiesen hat, das in der Produktion 40% Energieeinsparung möglich sind. Energiekosten sind heute ein wichtiger Standortfaktor. Bereits vor 17 Jahren hat Bosch in seinem Leitwerk für die klimaneutrale Produktion in Homburg begonnen, eine Vielzahl übertragbarer Ansätze zur Verbesserung der Energieeffizienz zu entwickeln und umzusetzen. Die Maßnahmen reichen dabei von A wie Abschaltmanagement bis Z wie Zustandsorientierte Wartung. Im Rahmen unserer Lernreise "Der Weg zu Net Zero" teilt das Bosch-Leitwerk seine Piloterfahrungen zur Erfassung der Verbräuche, zur Energieeinsparung und zur Nutzung CO2 freier Energieträger wie grünen Wasserstoff.

Lassen Sie sich inspirieren, wie das Bosch Werk Homburg seine Idee einer Fabrik der Zukunft realisiert. Das Saarländer Werk gehört nicht nur zu den Pionieren bei der Umsetzung von Industrie 4.0, sondern auch im Energiemanagement 4.0. Hier wurden wesentliche Voraussetzungen geschaffen, dass Bosch als weltweit erstes globales Industrieunternehmen seit 2020 klimaneutral produziert. #Lernreise #FabrikderZukunft​

Wie können Technologien der Künstlichen Intelligenz, Bildverarbeitung oder auch neue Betriebssysteme für die Produktion die Wettbewerbsfähigkeit unserer Fabriken sichern?#Lernreise #Industrie4.0

Gemeinsam mit verschiedenen Partnern, werden die Bausteine des Industrial Metaverse wie Digitale Zwillinge, Künstliche Intelligenz und Automatisierung in Kombination mit IT-Technologien Schritt für Schritt zum Einsatz kommen. Das Ziel: durch die vollständige Verschmelzung von realer und digitaler Welt nachhaltigen Mehrwert zu schaffen. Fehler zu beseitigen, Downtime zu reduzieren und die Produktivität zu steigern sind einige der Vorteile, die das Industrial Metaverse bringen wird. Die Reise der digitalen Transformation kann auch weiterhin nur mit der Motivation und der richtigen Mannschaft zum Erfolg führen. 

Wie sieht er aus, der Weg in die Zukunft? Digitalisierung und Kulturveränderung werden sicherlich eine ganz entscheidende Rolle spielen. „Unser Weg zum Lifetime Partner“, so beschreibt der Versicherungskonzern Generali und seine Digitaltochter CosmosDirekt die eigene Transformation. #Lernreise #TransformationLive

Im hessischen Haiger hat Rittal mit 250 Mio. Euro die größte Gesamtinvestition der Firmengeschichte getätigt und eine durchgängige digitale Wertschöpfungskette geschaffen. So zieht sich ein digitaler Produktzwilling vom Engineering über die Produktion und Distribution bis tief in die Wertschöpfungsprozesse beim Kunden hinein. Die Lösung basiert auf einer durchgängigen Datenarchitektur und einer eigens entwickelten Edge-Plattform, die eine hohe Automatisierung, umfassende Prozessanalysen und eine weitgehend autonome Steuerung des Werkes ermöglichen soll. Am 27. und 28. April 2021 öffnet Rittal sein modernstes Werk und teilt seine Erfahrung im Aufbau durchgängiger digitaler Prozessketten. #Lernreise #Industrie4.0

Die ING hat von Spotify, Netflix und Google gelernt und als erste Bank „The Agile Way of Working“ umgesetzt. #Lernreise #TransformationLive

Beginnend mit einer Lean-Umsetzung in der Produktion hat der Schaeffler Sondermaschinenbau über die letzten Jahre eine grundlegende Transformation seiner Prozesse, Kultur und Geschäftsmodelle vollzogen. Äußeres Zeichen der Veränderung ist ein völlig neu gestaltetes Arbeitsumfeld, mit dem die Zusammenarbeit und Kommunikation entlang des gesamten Wertstroms deutlich verbessert werden sollte. #Lernreise #TransformationLive

Die smarte Produktion der Zukunft von Bosch befindet sich im Allgäu. Und das schon seit 10 Jahren. Das Bosch-Werk in Blaichach/Immenstadt ist die Keimzelle von Industrie 4.0, mit unzähligen Preisen und Auszeichnungen auf dem Weg dorthin. Trotz aller technologischen Kompetenz stehen Führung und Mitarbeiterbeteiligung seit jeher im Mittelpunkt. Dies ist sicherlich ein Grund für den nachhaltigen Erfolg und die große Chance, die intelligente Fabrik in die zweite Generation zu führen. Bosch Blaichach berichtet aus erster Hand über seine Erfahrungen und das neue Produktionskonzept, das erstmals eine direkte Verbindung zwischen Logistik und Montage vorsieht.

Die Produktion der Zukunft muss sich neuen Realitäten stellen. Mit weniger immer mehr erreichen, ist das Ziel der nächsten Jahre. Und da eröffnen die Innovationstreiber Lean und Digitalisierung große Chancen. Bestes Beispiel im Siemens-Werk: Die Matrixproduktion. Sie verbindet die Flexibilität einer Werkstattfertigung mit den wirtschaftlichen Vorteilen einer Fließfertigung. Experten sprechen bereits vom Lean des 21. Jahrhunderts. #Lernreise #ProduktionderZukunft

Unter dem Motto » Flexibilitätsfabrik – Zukunft made in Rohrbach « blicken wir hinter die Kulissen des größten FESTO-Werks Europas. Festo bezeichnet sich selbst als Lernunternehmen. Unser Gastgeber Jürgen Otto bringt es auf den Punkt: „Gute Qualifizierung sorgt für gute Prozesse und gute Leistungen“. So zeigt die Lernfabrik I 4.0 eindrucksvoll, wie man die Mitarbeiter in der digitalen Transformation aktiv einbezieht. Zweiter roter Faden ist das Thema Flexibilität. Wie kann man schnell und kostengünstig auf Kundenwünsche reagieren und Losgröße 1 mit Rüstzeit Null automatisiert herstellen? #Lernreise #Industrie4.0

Eine Produktion, die jedes Herz höher schlagen lässt. Unsere Lernreise zur Fabrik der Zukunft freut sich auf den Besuch bei Porsche in Leipzig. Unter dem Motto Produktion 4.0 -smart / lean / green teilt Porsche die Produktionserfahrungen eines der besten Automobilwerke von den ersten Erfahrungen als Lean-Pionier, über den Einsatz smarter Tools wie dem Porsche Performance-Board bis hin zum Weg zur Zero Impact Factory. #Lernreise #FabrikderZukunft

Schwan Cosmetics hat ein „Digital Studio“ aufgebaut, um schnell digitale Ideen und Lösungen zu entwickeln. Mit Erfolg wurden gewohnte Prozesse auf den Kopf gestellt. Um eine Organisation der zwei Welten mit eigener Kultur und Geschwindigkeit zu vermeiden, wurde früh auch die organisatorische Integration vorangetrieben. Denn es gilt auch hier: Die Technologie kann nur Katalysator sein. Der Mensch macht den Unterschied. #Lernreise #TransformationLive

Die Technologie von morgen schon heute einsetzen, ist der Anspruch der Technologiefabrik Scharnhausen. Hier im Werk für Ventile kam der erste kollaborative Roboter zur Anwendung, hier findet man heute die künstliche Intelligenz schon im Produktiveinsatz. Digitalisierung, Vernetzung und Nachhaltigkeit waren schon bei Neuplanung des Festo-Stammwerk vor rund 10 Jahren wichtige Eckpfeiler. Lean wird inzwischen in der dritten Generation gelebt. Gelingen kann dieser Wandel nur gemeinsam mit allen Mitarbeitenden. Und hier liegt das eigentliche Geheimnis der Technologiefabrik. #Lernreise #FabrikderZukunft

Sonderpreis Fabrikneubau beim Lean & Green Management Award 2022Die neue NExT Factory der  Schaltbau  GmbH tritt den Beweis an, dass mit regenerativer Energie, elektrischer und thermischer Energiespeicherung und einem Gleichstromnetz eine dauerhaft CO2 freie Produktion wirtschaftlich möglich ist. Zweifellos ein Prototyp für die Fabrik von morgen, der Maßstäbe setzt für die gesamte Industrie und zudem über eine automatisierte Produktion und eine Hochleistungslogistik auf Kundenwünsche sehr schnell und flexibel reagieren kann.

Bei unseren Fabriken verschieben sich die Grenzen des Machbaren. Senkung des klimaschädlichen CO2 Ausstoßes um über 90%, Senkung der Durchlaufzeiten in der Produktion auf die reine Bearbeitungszeit und zukünftig sogar mannlose Schichten am Wochenende. Beim Steckverbinder Hersteller Harting ist diese Vision bereits greifbar. Seien Sie live dabei, wenn wir diese Fabrik der Zukunft im Rahmen unserer Lernreise am 24. und 25. Mai 2023 vor Ort kennen lernen. #Lernreise #FabrikderZukunft

Die BSH Hausgeräte GmbH soll in Zukunft nicht nur ein Hardware, sondern ein „Hardware+“ Unternehmen sein. Doch wie gestaltet sich dieser Wandel? Welche Chancen und Herausforderungen gilt es zu beachten und welche Rolle spielen PLM und I4.0 dabei? #Lernreise #TransformationLive #Industrie4.0

Der Werkzeugmaschinenhersteller Trumpf hat beim Thema Produktion immer wieder Meilensteine gesetzt. Bereits Ende der 90er Jahre ist es gelungen, mit dem schlanken Produktionssystem SYNCHRO die Montage zu revolutionieren und die Werkzeugmaschine erstmals zum „fliessen“ zu bringen. Mit einer Lieferzeit von nur einem Tag für Werkzeuge nach Kundenwunsch ist das Unternehmen heute der „Amazon“ der smarten Werkzeugfertigung. Jetzt denkt das Unternehmen auch die Kernkompetenz „Zerspanung“ neu und hat hierzu ein neues Werk eröffnet, das bei den Themen Lean, Green und digital den Weg in die Zukunft weist. #Lernreise #FabrikderZukunft

Die letzten Monate haben eine ungeahnte Dynamik in das Thema „New Work“ gebracht. Die Arbeitswelt von morgen wird schneller, effizienter und flexibler sein. Wir müssen Umdenken bei der Gestaltung unserer Arbeitsumgebung. Aber genauso bei unseren Regeln der Zusammenarbeit sei es mir den Mitarbeitern als auch mit den Kunden. Die Digitalisierung kann diesen Wandel begleiten. Die Technologie steht aber nicht im Vordergrund. Microsoft und Steelcase, - beide Pioniere einer neuen Arbeitswelt, zeigen neuste Möglichkeiten bei der Gestaltung der Arbeitsumgebung und der Digitalisierung, so dass eine neue Art des Arbeitens entstehen kann. #Lernreise #TransformationLive #Arbeit4.0

Leistungssteigerung bei gleichzeitigem Downsizing. Das ist das Rezept von Voith Turbo in Garching, der im „Fabrik des Jahres“-Benchmarking für vorbildliche Digitalisierung und Nachhaltigkeit seiner Produktion ausgezeichnet wurde. Mit ihrem Digitalisierungs-Turbo erreicht der Werkeverbund durch die Bündelung von Informationen, Wissen und Produktionsdaten die Leistungsfähigkeit eines großen Werkes. Gleichzeitiges Downsizing erfolgt beim Thema CO2. In den letzten sieben Jahren konnte der CO2 Fußabdruck um 61% reduziert werden.#Lernreise #ProduktionderZukunft

Unter dem Motto „Offen, an jedem Tag, an jedem Ort ein bisschen besser“ führt die Deutsche Post DHL Group mit Ihrem Konzernprogramm FIRST CHOICE ein Kontinuierliches Verbesserungsprogramm mit ihren über 500.000 Mitarbeitenden und in 220 Ländern und Territorien der Welt durch Schon in seiner Dimension ist dieses Programm einzigartig. Durch ein professionelles Programm-Management und die enge Anbindung an die Konzernstrategie ist es gelungen, Kontinuierliche Verbesserung als Teil der Konzern DNA und der Unternehmenskultur zu verankern. Das Programm trägt heute wesentlich dazu bei, den agilen Wandel in Richtung Digitalisierung und Nachhaltigkeit gemeinsam mit allen Mitarbeitenden zu gestalten. #Lernreise #FabrikderZukunft

Wie wird die Produktion fit für das digitale Zeitalter? Was passiert mit dem bestehenden Maschinenpark? Und wie geht man mit individuellen Kundenbedürfnissen um, die bis dato nur von einer Manufaktur erfüllt werden konnten? Der Verbindungstechnik-Hersteller HARTING steht genau vor diesen Herausforderungen und zeigt konkret seinen Stand der Umsetzung live in der Produktion. Industrie 4.0, Vernetzung, Logistik, Losgröße 1 #Lernreise #Industrie4.0

Tatsächlich müssen Fabriken lernen, hoch flexibel auf Nachfrageschwankungen, aber auch auf Versorgungsengpässe zu reagieren. Wie das gelingen kann, zeigt der Anlagenbauer ASMPT: Konsequente Prozessorganisation mit durchgängiger Verantwortung, volle Transparenz in Echtzeit und ein globaler Produktionsverbund, der jedes Produkt an jedem Ort herstellen kann. Diese Organisation hat dem Industrieausrüster ASMPT nicht nur den Hattrick im Fabrik-Benchmarking „Fabrik des Jahres“ eingebracht, sondern führt das Unternehmen bemerkenswert resilient durch Ihr extrem volatiles Geschäftsfeld.#Lernreise #ProduktionderZukunft

Gemeinsam lernen wir die größte LKW Produktion der Welt kennen, - das Mercedes-Benz-Werk in Wörth. Varianz und Transformation zum Anfassen, kein LKW gleicht dem Anderen und alternative Antriebe sind bereits zum Greifen nah. Gemeinsam diskutieren wir die Umsetzung der Daimler Truck-Strategie, die auf erstklassige Werke, engagierte Mitarbeitende, effiziente Prozesse und zuverlässige Produkte setzt. Zudem wird das Mercedes-Benz Werk Wörth wird zum Zentrum für emissionsfreien Transport innerhalb des Produktionsnetzwerks von Mercedes-Benz LKW. Bei der Transformation hin zum CO2-neutralen Transport setzt Daimler Truck konsequent auf zwei vollelektrische Antriebstechnologien: Batterie und wasserstoffbasierte Brennstoffzelle. #Lernreise #FabrikderZukunft

Die B/S/H Hausgeräte GmbH und ihr prämiertes Staubsauerwerk in Bad Neustadt beweisen es eindrucksvoll: Die wirtschaftliche Produktion am Standort Deutschland ist selbst in hart umkämpften Consumer Märkten möglich. Allerdings nur, wenn man den Wandel aktiv gestaltet und die Potentiale der Digitalisierung und Nachhaltigkeit voll ausreizt. Digitale Prozessketten von der Bestellung der Rohstoffe über die vernetzte Produktion der Gebläsemotoren bis hin zur vollautomatisierten Kunststoffspritzerei einerseits und ein Nachhaltigkeits- und Energiemanagement auf Produkt- und Prozessseite anderseits weisen beispielhaft den Weg in die Zukunft. #Lernreise #FabrikderZukunft

Busch-Jaeger hat an seinem Stammsitz in Lüdenscheid den weltweit ersten klimaneutralen und kostenoptimierten Produktionsstandort des ABB-Konzerns aufgebaut. An diesem Referenzprojekt wird sichtbar, wie smarte Technologien schon heute die Art und Weise der Energieerzeugung und -speicherung sowie die Umsetzung in effiziente Produktions- und Arbeitsprozesse verändern können.  Der Standort arbeitet über viele Tage energieautark und spart jährlich über sein Solarkraftwerk und ein lernendes Energiemanagementsystem rund 630 Tonnen CO2 ein. #Lernreise #FabrikderZukunft

Sind digitale Produktionsplattformen, virtuelle Zwillinge und Plug&Produce-Apps die neuen Glanzlichter für die Produktion von morgen? Tatsächlich sehen Pioniere wie der Automobilzulieferer ZF in Saarbrücken selbst bei Bestandsfabriken eine neue steile Entwicklung auf dem Weg zu mehr Produktivität. #Lernreise #FabrikderZukunft

Welche konkreten Mehrwerte bieten digitale Daten im Produktionsbereich? Fragen wir einen der weltweiten Vordenker! Unter dem Motto „Denkfabrik für die industrielle Transformation“ teilt Microsoft seine Umsetzungserfahrungen. #Lernreise #FabrikderZukunft

Unsere Lernreise "Fabrik der Zukunft" hat über die letzten zwei Jahre das Wissen der besten Fabriken geteilt. Die Schlagworte Lean / Green / Digital haben die Herausforderungen der  Produktion gut auf den Punkt gebracht. Als wir am 17.-18. Oktober 2023 zu Gast beim Fraunhofer IPA waren, waren wir natürlich gespannt auf die Trends von übermorgen. Ultraeffizienzfabrik, Biointelligenz oder digitale Ecosysteme für die Fabrik werden Schlagworte sein, die die Forscher für uns greifbar machen werden. 

#Lernreise #FabrikderZukunft

Wie schafft ein 60 Jahre altes Werk die Transformation ins hier und heute? Das OSRAM Werk setzt hierzu auf schlanke Prozesse, eine Kultur des Miteinanders und auf den Einsatz fortschrittlicher IOT-Technologien. Aus unserer Sicht ist das Werk stellvertretend für viele Fabriken am Standort Deutschland und zeigt, dass die Transformation aus einem Brownfield heraus gelingen kann. #Lernreise #FabrikderZukunft